产品结构设计注意事项，一、结构设计材料及壁厚 1、材料选择 2、壳体厚度 3、零件厚度设计实例 二、产品结构设计脱模斜度 1、脱模斜度要点 三、产品结构设计加强筋 1、加强筋与壁厚的关系 2、加强筋设计实例 四、产品结构设计螺丝柱和螺丝孔 1、柱子的问题 2、孔的问题 3、“减胶”的问题 五、螺丝柱的设计 六、产品结构设计止口应用 1、止口的作用 2、壳体止口的设计需要注意的事项 3、面壳与底壳断差的要求 七、产品结构设计卡扣应用 1、卡扣设计的关键点 2、常见卡扣设计

　　a.ABS 塑料：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，

　　不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD 支架）

　　等。ABS 电镀附着性能好，普遍用在产品电镀的零部件上（如按钮、侧键、装饰

　　导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美 PA-757、PA-777D 等 。

　　b.PCABS 塑料：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧

　　c.PC 塑料：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按

　　键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人 L1250Y、PC2405、PC2605。

　　d.POM 塑料：具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和

　　e.PA 塑料：坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮

　　等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。

　　f.PMMA 塑料：有极好的透光性，在光的加速老化 240 小时后仍可透过 92%的太阳

　　透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如：三菱 VH001。

　　a.壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的 35%以内，整个部件的局部最小

　　壁厚不得小于 0.4mm，且该处背面不是 A 级外观面，并要求面积不得大于

　　b.在厚度方向上的壳体的厚度尽量在 1.2~1.4mm，侧面厚度在 1.5~1.7mm；外镜

　　片支承面厚度 0.8mm，内镜片支承面厚度最小 0.6mm。根据产品不同壁厚，根据

　　3、结构设计厚度例 塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。塑件的壁厚过

　　大，不仅会因用料过多而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时 间（硬化时间或冷却时间）。对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷； 塑件壁厚过小，则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大 型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。塑件在保证壁厚的情况 下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气 泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。设计塑件时要求壁厚 与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。

　　小可在 0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以 0.5°至 1°间比较理

　　模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°H/0.0254°(H 为咬

　　花深度）.如 121 的纹路脱模斜度一般取 3°，122 的纹路脱模斜度一般

　　也可以按照下面的原则来取:低于 3mm 高的加强筋的脱模斜度取 0.5°，

　　3、加强筋 为确保塑件制品的强度和刚度，又不致使塑件的壁增厚，而在塑件的适当部位设 置加强筋，不仅可以避免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成 型中的塑料流动情况。 为了增加塑件的强度和刚性，宁可增加加强筋的数量，而不增加其壁厚。

　　4、柱和孔的问题 4.1、柱子的问题 a. 设计柱子时，应考虑胶位是否会缩水。 b. 为了增加柱子的强度，可在柱子四周追加加强筋。加强筋的宽度参照图 3-1。 柱子的缩水的改善方式见如图 4-1、图 4-2 所示：改善前柱子的胶太厚，易缩水； 改善后不会缩水。 [attach]434[/attach] [attach]435[/attach] 4.2、孔的问题 a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的 2 倍以上。

　　b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的 3 倍以上，如因塑件设计的限制 或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。 c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现象。

　　5、螺丝柱的设计 5.1 通常采取螺丝加卡扣的方式来固定两个壳体，螺丝柱通常还起着对 PCB 板的定位作用。 5.2 用于自攻螺丝的螺丝柱的设计原则是为：其外径应该是 Screw 外径的 2.0~2.4 倍。图 6-2 为 M1.6×0.35 的自螺丝与螺柱的尺寸关系。设计中可以取： 螺丝柱外径=2×螺丝外径；螺柱内径（ABS，ABSPC）=螺丝外径-0.40mm；螺柱 内径（PC）=螺丝外径-0.30mm 或-0.35mm（可以先按 0.30mm 来设计，待测试通 不过再修模加胶）；两壳体螺柱面之间距离取 0.05mm。 5.3 不同材料、不同螺丝的螺丝柱孔设计值如表 5-2、表 5-3 所示。

　　6.1、止口的作用 1、壳体内部空间与外界的导通不会很直接，能有效地阻隔灰尘/静电等的进入 2、上下壳体的定位及限位 6.2、壳体止口的设计需要注意的事项 1、嵌合面应有3~5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配 2、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的 R 角偏大，以增加圆角之间的 间隙，预防圆角处相互干涉 3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力 4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为 0.8mm；位于里边的止口的 凸边厚度为 0.5mm；B1=0.075~0.10mm；B2=0.20mm 5、美工线mm。是否采用美工线，可以根据设计要求进行 6.3、面壳与底壳断差的要求 装配后在止口位，如果面壳大于底壳，称之为面刮；底壳大于面壳，则称之为 底刮，如图 6-1 所示。可接受的面刮0.15mm，可接受的底刮0.10mm

　　7、卡扣的设计 7.1、卡扣设计的关键点 1. 数量与位置：设在转角处的扣位应尽量靠近转角； 2. 结构形式与正反扣：要考虑组装、拆卸的方便，考虑模具的制作； 3. 卡扣处应注意防止缩水与熔接痕； 4. 朝壳体内部方向的卡扣，斜销运动空间不小于 5mm； 7.2、常见卡扣设计 1、通常上盖设置跑滑块的卡钩，下盖设置跑斜顶的卡钩；因为上盖的筋条比下 盖多，而且上盖的壁常比下盖深，为避免斜顶无空间脱出。 2、上下盖装饰线(美工线)的选择 [attach]441[/attach] 3、卡钩离角位不可太远，否则角位会翘缝 [attach]442[/attach]

　　8、装饰件的设计 8.1、装饰件的设计注意事项 1. 装饰件尺寸较大时（大于 400mm)，壳体四周与装饰件配合的粘胶位宽 度要求大于 2mm。在进行装饰件装配时，要用治具压装饰片，压力大于 3kgf， 保压时间大于 5 秒钟 2. 外表面的装饰件尺寸较大时（大于 400mm)，可以采用铝、塑胶壳喷涂、 不锈钢等工艺，不允许采用电铸工艺。因为电铸工艺只适用于面积较小、花纹 较细的外观件。面积太大无法达到好的平面度，且耐磨性能很差 3. 电镀装饰件设计时，如果与内部的主板或电子器件距离小于 10mm，塑胶壳体 装配凹槽尽量无通孔，否则 ESD 非常难通过。如果装饰件必须采用卡扣式，即 壳体必须有通孔，则卡位不能电镀，且扣位要用屏蔽胶膜盖住 4. 如果装饰件在主机的两侧面，装饰件内部的面壳与底壳筋位深度方向设计成 直接接触，不能靠装饰件来保证装配的强度 5. 电镀装饰件设计时需考虑是否有 ESD 风险 6. 对于直径小于 5.0mm 的电镀装饰件，一般设计成双面胶粘接或后面装入的方 式，不要设计成卡扣的方式 8.2、电镀件装饰斜边角度的选取 在要求电镀件装饰斜边为镜面亮边的情况下，图 9-1 中斜边角度取值应选择为 a45°，否则此边在实际效果上是黑边，并不会有镜面亮边效果，B 值根据 ID 设计要求取值。

　　生产中，可能最多会有 0.08mm 的厚度，所以对电镀件装配设计时需要关注。镀

　　覆层厚度单位为 μm，一般标识镀层厚度的下限，必要时，可以标注镀层厚度范

　　要采用适合的壁厚防止变形，最好在 1.5mm 以上 4mm 以下，如果需要